MtoM Mag - Le journal de l'MtoM.
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Les systèmes informatiques traditionnels (IT) ont longtemps été séparés des technologies opérationnelles (OT), mais cette situation est en train de changer avec la convergence IT/OT qui fait figure de révolution pour la connectivité de l’informatique industrielle.
Les systèmes IT, tels que les routeurs, serveurs, solutions de stockage, switchs, contrôleurs de domaine et autres matériels ou logiciels nécessaires à la collecte de données sont supervisés efficacement par des outils de supervision traditionnels. Ces systèmes IT sont relativement simples à superviser car ils ont été conçus pour pouvoir communiquer et les administrateurs IT sont compétents sur la manière dont ils peuvent être supervisés.
De leur côté, les systèmes OT, à savoir les matériels et logiciels qui contrôlent les équipements, biens, activités et processus industriels, fonctionnent traditionnellement en circuit fermé et sont supervisés par une combinaison d’outils. Mais la transformation numérique fait évoluer cet état de fait.
Les entreprises du secteur industriel qui mettent en place une stratégie basée sur l’analyse de données doivent permettre aux systèmes d’interagir entre eux pour pouvoir récolter des informations pertinentes. Des systèmes auparavant isolés deviennent ainsi interconnectés, et cette tendance émergente s’accompagne d’un ensemble de nouvelles exigences de supervision pour la gestion globale de l’usine. Dès lors, une solution unifiée pour la supervision IT et OT aide à accroître l’efficacité de l’usine.
Pourquoi la supervision devient-elle de plus en plus importante pour l’industrie manufacturière ? Essentiellement en raison de la prédominance croissante des données dans les usines. La data occupe une place centrale dans les projets digitaux car elle aide les industriels dans leur stratégie et leurs prévisions. La disponibilité immédiate d’informations sur l’entreprise, préparées pour l’analyse en temps réel et non pas en vrac sur des feuilles de tableurs, les rend plus simples et rapides à partager.
Forte d’une meilleure connaissance de ses données, une entreprise peut non seulement améliorer ses processus internes, comme la gestion de la chaîne d’approvisionnement, mais aussi chercher à améliorer ses relations avec ses clients. Exploiter la data sur les produits permet en effet de stimuler l’innovation et de réduire les coûts pour rendre le produit final plus attrayant.
Les équipements OT peuvent fournir ces informations, c’est pourquoi les industriels avant-gardistes s’intéressent à la convergence IT/OT et mettent en place une supervision complète de ces équipements. Au bout du compte, une forte digitalisation et une gestion de la fabrication basée sur les données peuvent stimuler la productivité, renforcer la compétitivité, améliorer les prévisions et favoriser une meilleure pérennité financière.
D’après un sondage effectué auprès d’industriels, le rapport 2020 de PwC sur l’industrie manufacturière, a révélé que 87 % d’entre eux estiment que les technologies d’usines intelligentes accéléreront l’innovation et le développement de la conception. L’enquête a été menée avant que les effets du COVID-19 n’ébranlent le commerce mondial, mais la pandémie a probablement accru l’attention portée à ces technologies de « smart factory », les entreprises cherchant à investir dans leur transformation numérique et la gestion des données afin de stimuler la productivité tout en réduisant les délais et les coûts.
Avec la transformation numérique croissante, l’IT et l’OT deviennent interconnectées, avec des processus toujours plus digitalisés et reliés aux systèmes informatiques, afin d’en extraire des données. Auparavant, l’OT pouvait être supervisée par des moyens fournis par les machines et les équipements ou bien par le système de contrôle industriel. Aujourd’hui, la situation a changé, et les performances des systèmes OT et des équipements industriels hors ligne peuvent être analysées par l’intégration de solutions de supervision IT.
Il est désormais possible de superviser les systèmes OT de la même manière que les routeurs ou les capteurs des systèmes IT. Les équipements OT, auparavant isolés, se retrouvent ainsi intégrés dans des systèmes connectés, via des passerelles, des convertisseurs de protocole ou des normes de communication. Ces équipements fournissent alors des données à collecter, analyser et utiliser à tous les niveaux, de l’atelier de production en passant par les strates du modèle Purdue et jusqu’au système ERP.
A quel type d’OT faisons-nous référence ici ? Aux technologies qui gèrent spécifiquement les processus de fabrication, comme les automates programmables industriels (PLC), qui doivent donc maintenant se connecter à des systèmes de collecte de data. On compte aussi les nouveaux PC industriels ou les unités terminales distantes qui utilisent des protocoles pour se connecter au cloud ou à d’autres systèmes data. A ce titre, le matériel informatique devient plus intégré, avec des ordinateurs individuels qui remplissent des fonctions qui nécessitaient auparavant plusieurs pièces de matériel.
Les administrateurs et techniciens qui supervisent une usine ont besoin de visibilité sur les systèmes de contrôle industriels, afin d’évaluer les statistiques de bon fonctionnement. Ces systèmes étant sujets aux mêmes problèmes que n’importe quel matériel informatique, la mesure des RAID, des périphériques de stockage, d’utilisation des CPU et de rotation des ventilateurs peut aider à éviter les arrêts de production.
Les infrastructures OT reposent également sur des équipements de réseaux industriels, tels que des switchs et des points d’accès, qui doivent eux aussi être vérifiés. Par ailleurs, les conditions environnementales sont à prendre en considération. Il faut ainsi pouvoir être alerté si le niveau d’humidité devient trop élevé dans certaines zones, ou en cas de haute température qui pourrait indiquer l’insuffisance des processus de refroidissement.
Avoir cette vue d’ensemble de bout en bout est un des défis de la convergence. La solution potentielle réside dans un tableau de bord global qui rassemble toutes les mesures importantes dans une vue unique et complète. Grâce à cela, les administrateurs seront en mesure de voir d’un seul coup d’œil l’état de santé de tous les systèmes auparavant séparés, et ainsi de relever avec confiance le défi de la convergence de multiples technologies disparates.
Un administrateur qui gère les systèmes informatiques industriels de l’usine peut prendre en compte les points suivants pour mettre en place les bons outils de supervision :
1. Auditer les différents systèmes : effectuer un inventaire des systèmes informatiques industriels et OT déjà utilisés et déterminer s’ils doivent être inclus dans la supervision à venir.
2. Évaluer les logiciels de supervision préexistants : examiner les systèmes de supervision et les tableaux de bord déjà utilisés, les mesures sur lesquelles les équipes comptent le plus et la manière dont tout cela peut être intégré dans un nouveau système.
3. Mettre en place un nouveau tableau de bord : utiliser sa compréhension des différents systèmes et des logiciels préexistants pour établir un nouveau système unifié et disposer ainsi d’une unique source de référence.
4. Organiser les notifications : pour tirer efficacement parti de la supervision, la bonne notification doit être transmise aux bonnes équipes au bon moment. Tout administrateur qui fait preuve de diligence dans la mise en place d’un nouveau système de supervision de l’informatique industrielle constatera que celui-ci porte ses fruits sur le long terme, avec des améliorations sensibles de la productivité globale et des économies de coûts.
