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A lire dans le N°117 d’Electronique Mag

Tout au long de leur cycle de vie, ils produiront et transmettront des données sur leurs performances et leur état de santé. Une mine d’informations pour les entreprises qui les fabriquent, puisqu’elles peuvent les utiliser pour détecter les risques de pannes et les dérives de performances, ou pour identifier et corriger des défauts de conception comme de fabrication. Mieux, en prenant en compte l’usage qui est fait de leur produit, les industriels pourront envisager de le modifier, afin d’améliorer ses fonctions, sa sécurité ou son confort, et décider de lancer rapidement un nouveau modèle. Une opportunité fantastique, mais seulement si l’on sait transformer ces données en informations permettant d’agir pour l’amélioration continue du produit.

Autrement dit, savoir qu’une pièce mécanique, un circuit électronique ou un logiciel mériterait d’être modifié ou repensé, ne sert à rien tant que l’on ne connaît pas la configuration exacte du produit concerné (jumeau numérique), l’ensemble de ses composants interdépendants, mais aussi son « histoire », c’est-à-dire son processus de conception et de fabrication (continuité numérique). Or, c’est précisément la vocation des logiciels de PLM (Product life cycle management, système de gestion du cycle de vie des produits) d’établir et de conserver ces informations.

Le PLM se positionne donc comme un outil privilégié pour exploiter et valoriser les données issues de l’IoT.

Répondre au besoin de réingénierie continue engendré par l’IoT

Quand un flux de données remonte en permanence de produits complexes – les performances d’un moteur aéronautique, le degré d’usure de plaquettes de freins automobile, la consommation électrique d’un lavelinge... il devient impératif de hiérarchiser et de choisir les éventuelles modifications à réaliser. Mais il va falloir aussi et surtout les mettre en oeuvre rapidement, car les opportunités (ou les nécessités) d’évolutions des produits vont s’accélérer considérablement du fait de l’IoT. En fait, la vitesse d’exécution des modifications va devenir un critère majeur de compétitivité. Parce qu’elle fait gagner du temps et donc de l’argent, bien sûr, mais aussi parce elle va permettre de réduire de façon significative la part des modifications qui n’aboutissent jamais parce qu’obsolètes avant même leur mise en application. Il est commun de constater que 35% des modifications qui sont instruites voir outillées ne passent jamais en production, engendrant ainsi des dépenses inutiles.

Une démarche qui nécessite d’être équipée d’un outil de PLM de nouvelle génération, capable de fédérer les métiers et de faciliter le partage de données, du bureau d’études jusqu’au SAV. Seule une plateforme intégrée permet d’analyser l’impact d’une modification, en mettant en évidence les départements de l’entreprise concernés, les différentes spécialités impliquées (mécanique, électronique, logiciel...), et les autres composants qui seront touchés.

La compréhension de ce réseau d’interdépendance est vitale pour la prise de décision, comme pour l’exécution rapide de la modification. Pour atteindre cet objectif, il faut prendre en compte les configurations des produits « tels que fabriqués », et même « tels que maintenus » (les exemplaires qui ont déjà subis des opérations de maintenance), les systèmes PLM devront donc s’intégrer de manière transparente avec des MES (Manufacturing Execution System) et des logiciels de suivi de maintenance ou encore offrir des fonctions équivalentes.

Ainsi, grâce à l’internet des objets, c’est la réalité des performances du produit en utilisation réelle qui sera renvoyée à l’industriel, et qu’il pourra comparer aux spécifications et aux données mesurées dans ses laboratoires. Une comparaison qui peut être cruciale, comme l’ont montré récemment les déboires des constructeurs automobiles sur les émissions polluantes des véhicules diesel.