MtoM Mag - Le journal de l'MtoM.
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Mais il ne faut pas négliger les évolutions au niveau du mise en œuvre réussie des concepts Smart Factory exige de transformer en appareils communicants intelligents, sans mise de fonds excessive, des composants simples tels que commutateurs et unités de commande des périphériques et systèmes. Et c’est à notre portée dès aujourd’hui.
Dans l’usine intelligente du futur, c’est le produit à fabriquer qui indiquera aux machines les modes, lieux et responsables de sa fabrication. Les machines signaleront automatiquement leur « état de santé » détaillé et leurs composants indiqueront de même les délais optimaux de maintenance ou de réparation. Pour en arriver à un tel système, les pièces détachées, machines, composants, employés, systèmes de commande et systèmes ERP doivent pouvoir échanger librement des données.
Cela sous-entend la collecte et l’évaluation de toute l’information nécessaire concernant les composants des machines ou du système. Une technologie de détection adaptée sera donc nécessaire, sans oublier la transmission et l’analyse des données. De nombreux périphériques complexes dotés de leur propre électronique correspondent déjà à ce cahier des charges. Mais de nombreux composants (boutons, appareils de signalisation, dispositifs de commande, ainsi que capteurs et actionneurs installés sur site) ne sont toujours pas mis systématiquement en réseau. Ils ne communiquent avec l’électronique de commande que par le biais de câblages complexes. Résultat : des pannes ou dysfonctionnements au niveau de ces périphériques et des composants qui leur sont raccordés peuvent poser de gros problèmes.
Dans le cas de périphériques non communicants, il faut concevoir et installer des composants supplémentaires destinés à la collecte des données, ce qui représente davantage de travail, de frais et de problèmes d’encombrement. L’objectif devrait être d’actualiser les périphériques eux-mêmes, de les rendre communicants par le bais d’un canal de communication puissant et économique.
La technologie actuelle le permet déjà, comme le montre la solution Eaton SmartWire-DT. Dotés d’un module ASIC de 9 x 9 mm seulement, même de tous petits appareils tels que commutateurs, boutons ou capteurs deviennent des périphériques intelligents et communicants. Ce module est doté de convertisseurs AD-DA rendant compatibles des signaux numériques et analogiques, d’un processeur qui se charge du traitement, et d’une puissante interface de communication.
Prenons l’exemple d’un démarreur moteur électronique histoire d’y voir plus clair. Pas besoin de dispositifs complémentaires coûteux. Cette solution assure la transmission de l’information voulue : intensité courant actuelle et charge du moteur connecté. Une détection précoce des pannes permet de les éviter, assurant un fonctionnement ininterrompu. La communication du type de périphérique installé ou du courant de surcharge prévu permet de s’assurer que l’installation est correcte. Une maintenance préventive économique est ainsi possible, en toute simplicité, dans le cadre d’Industry 4.0. Des appareils de commande et de signalisation contrôlent le bon fonctionnement d’un bouton ou commutateur par surveillance du contacteur. L’utilisateur est ainsi en mesure de détecter et de signaler des pannes, souvent avant qu’elles ne se produisent.
Un raccordement du système à des protocoles importants tels que PROFIBUS, PROFINET, CANopen, Modbus TCP, Ethernet/IP, Powerlink ou EtherCAT est indispensable – et avec SmartWire-DT, il est déjà possible. Si une norme de communication « usine intelligente » unique devait être définie à l’avenir, par exemple dans le cadre de la transition vers la technologie WLAN, seule la couche de communication devra être remplacée pour maintenir l’accès aux données des périphériques intelligents.
